■ 동국 인천, “친환경∙고효율 제강의 문을 열다”

글로벌 탄소중립 이슈가 본격화되기 이전인 2010년. 동국제강은 친환경 제강 시스템 ‘에코아크’ 전기로를 선제적으로 도입했다. 신규 설비투자 기획단계부터 제강산업의 미래경쟁력에 초점을 맞췄다. 에코아크 기술이 녹아 있는 동국제강 인천공장은 국내 유일의 친환경∙고효율 제강의 성공모델로 주목 받고 있다. 

동국제강의 에코아크 전기로는 전기로와 샤프트로 구성된다. 철스크랩을 예열하여 전기로에 연속 장입 하는 기술이 특징이다. 전기로 안에서 철스크랩이 녹을 때 발생하는 열을 집진기로 흡입하는 과정에서 샤프트 내부 철스크랩이 가열되며, 샤프트 내 푸셔(Pusher)가 예열된 철스크랩을 연속적으로 전기로에 투입하는 방식이다. 동국제강은 에코아크 전기로 도입을 통해 기존 전기로 공법 대비 에너지 효율을 30%나 끌어 올렸다. 

탄소중립 화두가 커지면서 글로벌 철강산업은 친환경 전기로에 주목하고 있다. 실제, 2021년 세계 철강 생산에서 고로 비중은 2.4% 감소한 반면 전기로 비중은 2.6% 증가했다. 국내 고로산업을 주도하고 있는 포스코와 현대제철 또한 전기로 제강으로 돌아서고 있다. 포스코는 2022년 저탄소 제품 대응을 위해 전기로 도입을 검토하고 있으며, 최적의 부지와 설비 타입을 선정해 2025년과 2027년까지 전기로 2기를 도입할 계획이다. 현대제철 또한 2030년까지 전기로 ‘하이 큐브(Hy-cube)’를 구축하는 계획을 세워 놓고 있다. 

동국제강 인천공장은 연간 220만톤(1호 120톤∙2호 100톤)의 제강능력을 보유하고 있다. 이를 기반으로, 연간 380만톤~400만톤의 철스크랩을 재활용해 연간 220만톤의 고품질 철근을 뽑아내고 있다. 지난 1972년 한국강업을 인수하면서 가동을 시작한 동국제강 인천공장은 1973년 국내 최초로 빌릿 연속 주조기에 이어, 1993년 국내 최초로 100만톤급 직류전기로 제강법을 도입했다.

2010년 에코아크 전기로를 도입한 인천공장은 자사 전체 제강생산의 61.1%, 철근생산의 84.6%를 차지하는 전략거점으로 확고한 입지를 굳혔다.

■ 고효율 철근 생산 경쟁력의 시너지 ‘독보적’

동국제강 인천공장은 친환경∙고효율 제강과 연계된 철근 압연에서도 최고의 경쟁력을 발휘하고 있다. 현재 ▲1호 압연(120만톤/년)은 10mm~22mm ▲2호 압연(100만톤/년)은 13∙16∙19mm 철근 생산에 최적화된 기반으로 운영되고 있다. 

동국제강은 인천공장은 ‘국내 최대 생산성’과 ‘국내 최저 생산원가’를 자랑하는 극강 거점이다. 1호 압연의 경우, 10mm 기준 초당 42m의 속도로 일일 평균 3,400톤의 철근을 뽑아내고 있다. 제강에서 압연으로 이어지는 열효율 관리로, 전력사용과 탄소배출을 최소화하는 동시에 동종업계 최저 수준의 압연원가를 구현하고 있다. 

제강 과정에서 생산된 반제품(빌릿)의 가열 과정을 거치기 전에도, 인덕션 히터(induction heater)의 예열을 통해 에너지를 보존한다. 상온에 있던 반제품이 일정 온도 이상으로 예열 돼 가열로로 향하는 방식이다. 

동국제강은 고부가 프리미엄 철근의 경쟁력 강화에 주력해 왔다. 2009년 국내 최초 초고장력 철근 SD700 개발 및 KS 인증 취득을 완료한 데 이어, 2010년 국내 최초 내진철근 개발에 성공하고, 2016년 내진철근 KS 인증을 취득했다.

2016년 코일철근 브랜드 ‘디코일(DKOIL)’을 출시해 포트폴리오를 늘렸고, 2018년 국내 최초 내진용 코일철근을 개발했다. 현재 국내 최장∙최대 단중의 코일철근(6.2km, 3.5톤) 생산이 가능하다.

2020년에는 국내 최초 항복강도 1GPa급 ‘기가철근’ 개발에 성공했다. 국내 개발된 철근 중 가장 강도 높은 제품이다. 기가철근은 1cm²당 중형차 8대의 하중을 견딜 수 있는 철근으로 범용 철근 대비 2배 이상의 강도를 자랑한다.

정호근 기자 다른기사 보기